温度变送器将热电阻、热电偶采集的温度信号转换为标准信号送到 PLC、DCS 或二次仪表，4‑20mA 电流输出和 0‑10V 电压输出是工业最常见两种制式，选型核心取决于传输距离、现场干扰环境、供电条件、接线方式以及控制系统输入模块类型，二者在抗干扰能力、线路损耗、故障诊断能力上存在明显边界，不能随意互换。

4‑20mA 属于电流信号，4mA 对应测量量程下限，20mA 对应量程上限，信号依靠回路电流大小传递测量值，这也是工业现场自控系统最普遍选用的方案。电流信号的一大优势是抗干扰能力强，在电缆有一定电阻的情况下，只要回路总阻抗不超过变送器允许负载上限，回路电流保持不变，线路压降不会造成测量偏差，适合远距离传输，常规可以达到数百米。同时 4mA 的零点具备断线诊断功能，正常测量最低电流为 4mA，一旦电缆断线、变送器失电，回路电流直接跌到 0mA，控制系统能够快速识别信号故障，区分 “量程下限温度” 和 “信号断线”，方便做故障报警。接线一般采用两线制，两根电缆同时给变送器供电并传输信号，布线简单，减少线缆成本，绝大多数 PT100 配套温度变送器都支持两线制 4‑20mA 输出。它的局限在于，回路存在最大负载电阻限制，如果后端接收模块阻抗过高，或是线缆很长、接线端子接触电阻过大，会超出负载能力，导致信号失真；另外每个变送器需要独立回路，多测点布线时线缆数量会增加。

0‑10V 是电压输出信号，0V 对应量程起点，10V 对应量程终点，依靠两点间电压差传递温度数值。电压信号的电路结构简单，后端采集模块成本偏低，同一根电缆上可以并联多个采集设备，适合短距离多点采集场景。电压输出大多为三线制或四线制，需要单独给变送器供电，信号线缆和供电线路分开。电压信号最大短板是极易受线路电阻、接触电阻影响，电缆越长，线缆压降越大，信号衰减越明显，因此传输距离通常只能控制在几十米以内。同时电压信号没有天然断线识别能力，电缆断线时输入为 0V，控制系统无法区分是被测温度刚好在零点，还是线路故障断开，容易造成误判断、误动作。在变频器、大功率电机、电磁阀较多的强电磁干扰车间，电压信号容易被感应噪声污染，出现读数跳动，必须使用屏蔽电缆并且严格做好接地，即便如此，干扰严重的工况也很难稳定使用。

现场选型判断可以按照工况快速区分。当变送器距离中控柜较远，线缆长度超过 50 米，现场存在电机、变频器等强电磁干扰，需要断线故障诊断，接入 DCS、PLC 用于工艺连续控制，优先选用 4‑20mA 输出，两线制布线简洁，是化工、水务、冶金等绝大多数工艺回路的首选。如果变送器和采集仪表距离很近，在控制柜内部或者同一块设备面板上，环境干净无强电磁干扰，后端只接无纸记录仪或者简易采集模块，不参与关键工艺联锁，预算有限，则可以选择 0‑10V 电压输出。

工程实施还有几个容易踩坑的细节。选用 4‑20mA 时，要核算回路总负载，包含电缆电阻、采集模块输入电阻，确认不超过变送器允许负载，两线制回路供电电压需要满足最低工作电压要求。0‑10V 输出的信号线要尽可能短，屏蔽层单端接地，信号线不能和动力电缆同线槽敷设，减少感应干扰。二者接收端模块不能混用，4‑20mA 需要 AI 电流模块，0‑10V 需要 AI 电压模块，订货阶段就要确认 PLC 模块类型。在关键工艺、安全相关温度监测回路，一般不推荐 0‑10V，电压信号抗干扰弱且缺少断线诊断，一旦线路老化接触不良，会带来工艺风险。

总结来说，4‑20mA 电流输出抗干扰强、传输距离远、自带断线检测，适合绝大多数工业现场远程监测与闭环控制；0‑10V 电压输出成本低，仅适合短距离、低干扰的柜内或者就近就地采集场景。根据传输距离、电磁环境、系统模块类型和安全等级选择输出类型，避免后期出现信号漂移、读数跳变、故障无法识别等问题。